經(jīng)過10個月的辛勤工作，寶鈦集團南京寶色股份公司為國內(nèi)某大型石化公司承制的合同總額超過3億元的設備制作任務進入收尾階段，除前期陸續(xù)完工通過陸路發(fā)運的設備外，日前，首批11臺超限塔器設備也通過水運順利發(fā)出。
該項目包含各類壓力容器102臺，總重量達12000噸。其中有多臺核心反應器、熱交換器及超限大型塔器，用材種類繁多、結(jié)構(gòu)復雜、技術(shù)指標要求高，其生產(chǎn)管理難度前所未有。面對項目工期緊、項目運行難度大等困難，寶色股份充分發(fā)揮在大型、特大型特材裝備制造方面的技術(shù)及管理優(yōu)勢，精心策劃、統(tǒng)一部署，全面優(yōu)化前期技術(shù)準備、生產(chǎn)組織和資源準備等工作，有效保證了設備質(zhì)量和工期，并在圖紙設計、材料供應、工藝優(yōu)化、現(xiàn)場吊裝移運、合理利用外部資源、項目管理等方面取得了新的突破。
一是攻克了熱聯(lián)合換熱器的設計、制造難關(guān)。該換熱器屬于寶色新的產(chǎn)品領(lǐng)域，其工況為高壓、高溫、振動的惡劣條件，且管束總長18米，重量超過100噸。公司技術(shù)團隊積極開展優(yōu)化設計方案和工藝試驗，通過改進焊接設備、優(yōu)化焊接工藝、制造專用工裝，攻克了換熱管內(nèi)孔焊技術(shù)難點，保證了內(nèi)孔焊焊接質(zhì)量，在管束套裝時，實現(xiàn)了管束整體套入殼體的工藝要求。
二是順利完成薄壁大直徑鋯-鋼復合板設備的制造。項目中此類設備最大直徑為9米，基板厚度僅為18mm，在制造過程中通過倒裝裝配方案、合理使用防變形工裝、優(yōu)化鋯-鋼復合板貼條結(jié)構(gòu)，實現(xiàn)了大直徑、薄壁鋯-鋼復合板設備的制造和質(zhì)量控制要求。
三是改進工藝成效顯著。該項目中有大量鋼鋼復合板設備，坡口加工及焊接工作量大，為此寶色股份組織并進行一系列的試驗，修改剔邊坡口形式，改進了焊接工藝，減少了坡口加工及焊接工作量，縮短了制造工期、降低了生產(chǎn)成本。
四是創(chuàng)新了生產(chǎn)組織及裝配方式。該項目有多臺超大型塔器設備，其中脫異丁烷塔設備直徑達6.8米、總長100米、重900噸，是公司目前制造的最大設備，制造、運輸難度極大。公司通過合理的工藝規(guī)劃及生產(chǎn)組織管理，保證了設備直線度、橢圓度、內(nèi)件安裝精度，滿足圖紙及技術(shù)協(xié)議要求?？紤]到廠內(nèi)的生產(chǎn)布局、超重、運輸超限、生產(chǎn)成本等因素，公司制定了詳細的安全、吊裝、質(zhì)量保證措施，實施了在濱江碼頭最終合攏的方案，最終各項指標均達到要求，該生產(chǎn)組織及裝配方式為寶色股份首次應用，也為公司今后制作同類產(chǎn)品積累了寶貴經(jīng)驗。
該大型石化項目設備的相繼制作完成，不僅為寶色股份完成全年生產(chǎn)任務奠定了基礎，也標志著寶色股份作為特材非標高端裝備供應商在超限、大型裝備方面的制造能力得到進一步提升。