上半年，寶鈦集團熔鑄廠圍繞全年工作安排，緊盯時間節(jié)點，克服各種困難，挖潛增效、奮力爭先，生產(chǎn)指標均超出預(yù)期，順利實現(xiàn)了時間任務(wù)雙過半目標。
強化內(nèi)部考核 細化生產(chǎn)管理
熔鑄廠嚴格執(zhí)行精準投料，以“快進快出 先進先出”方式倒排生產(chǎn)進度，精準施策，有效疏通難點堵點；從投料、電極制備、鑄錠熔化以及入庫等環(huán)節(jié)入手，形成以目標為導(dǎo)向的作業(yè)模式，充分發(fā)揮各車間各爐型優(yōu)勢，堅持“一根電極化一個鑄錠”，同時做好工模具協(xié)調(diào)工作，加強對各車間非熔煉時間的考核力度，強化職工責(zé)任心與緊迫感，鑄錠自產(chǎn)月產(chǎn)量及入庫月產(chǎn)量均創(chuàng)歷史新高。
加快工藝認證 提高生產(chǎn)效率
熔鑄廠加快新裝備新工藝的認證，持續(xù)推進最優(yōu)工藝路線的實施，完成了海綿鈦色選機挑料工藝試驗、9000噸電極制備系統(tǒng)一般用途鈦及鈦合金電極制備及7000噸電極制備系統(tǒng)、布料系統(tǒng)和真空焊箱的工藝驗證及相關(guān)評審工作。其中7000噸油壓機累計投料生產(chǎn)鈦及鈦合金鑄錠2000噸，所壓制的電極塊滿足質(zhì)量控制要求。上半年，熔鑄廠“一根電極化一個鑄錠”的最優(yōu)工藝投料量同比提高97.6%。
加強設(shè)備保障 確保生產(chǎn)進度
VAR爐各導(dǎo)電面經(jīng)長期使用后變形、磨損、銹蝕，導(dǎo)致各處導(dǎo)電不良、異常發(fā)熱，存在較大質(zhì)量和設(shè)備安全風(fēng)險，如果采用人工修磨或拆卸電極桿車削加工的維修方式，工期需要3~15天。為更好地提高產(chǎn)品質(zhì)量，確保質(zhì)量穩(wěn)定和生產(chǎn)進度，熔鑄廠應(yīng)用新方法新技術(shù)，探索解決電極桿端面不平整、爐帽鋼法蘭錐面不平及底面鋼銹蝕問題，工期縮短至4~8小時，且效果較好。同時，熔鑄廠針對油壓機等關(guān)鍵設(shè)備開展預(yù)防性檢修工作，加強設(shè)備管理，保證關(guān)鍵備品備件的儲備，上半年關(guān)鍵設(shè)備運行率同比提高0.3%。
抓實安全工作 筑牢生產(chǎn)根基
熔鑄廠始終將安全工作擺在各項工作的首位，自年初起，推行安全生產(chǎn)晨會制度，要求各班組利用每日班前5-10分鐘時間，按照崗位工作特點強調(diào)作業(yè)要點，排查現(xiàn)場隱患；多次組織特種設(shè)備操作人員開展標準化作業(yè)檢查，特別要求大型吊裝作業(yè)人員嚴格執(zhí)行安全操作要求，并提出具體整改要求；多次組織電極制備生產(chǎn)線及應(yīng)急儲水車人員進行火災(zāi)應(yīng)急救援演練，切實提高了分廠火災(zāi)應(yīng)急救援水平及職工應(yīng)急救援能力。此外，熔鑄廠為所有部門配備血壓儀，在生產(chǎn)區(qū)內(nèi)安裝兩臺除顫儀，進一步提升應(yīng)急救助能力，保障職工生命安全。
征程萬里闊，奮進正當(dāng)時。下半年，熔鑄廠將繼續(xù)保持良好的發(fā)展態(tài)勢，乘勢而上再發(fā)力，全力沖刺年度工作目標，為集團高質(zhì)量發(fā)展提供堅實保障。