9月6日下午，陜西有色集團組織各權屬企業(yè)參加精益管理培訓的學員90余人深入寶鈦集團，學習交流精益管理的經驗和做法。寶鈦集團精益管理的做法和成果得到了各兄弟單位的贊譽和好評，更得到了陜西有色集團領導的肯定。參觀期間，大家通過仔細看、認真聽、具體問、深入談，加深了對精益管理的認識，感受到了精益管理改變企業(yè)的強大魅力。讓我們再次回顧，看一看寶鈦的精益之旅。
精益對標找差距
寶鈦集團作為我國鈦工業(yè)的搖籃和堅實基石，始終牢記企業(yè)使命和社會責任，并致力于圓中國鈦工業(yè)強國之夢。堅持創(chuàng)新驅動，推動產業(yè)升級，實現科學發(fā)展和可持續(xù)發(fā)展，是寶鈦集團發(fā)展歷程中始終不變的經營理念和發(fā)展戰(zhàn)略，就在國家實施“十二五”規(guī)劃的開局之年，寶鈦集團決策層認真研判國際國內經濟形勢、鈦行業(yè)所面臨的機遇和挑戰(zhàn)，對標國內外先進企業(yè)的管理水平，把脈企業(yè)經營、管理等方面存在的不足，以企業(yè)愿景為目標，以“六個意識”為導向，以管理創(chuàng)新為突破口，以減少浪費、降低成本、增加效益為核心理念，從企業(yè)現實需要和歷史責任與擔當出發(fā)，借鑒合作伙伴的成功經驗，審時度勢，作出在公司全面推行精益管理的重大抉擇，希冀借力精益管理，打造管理模式更為先進有效、管理水平顯著提升的新型企業(yè)。
追趕超越強體質
精益管理作為一種行之有效的管理模式和管理方法，是以客戶需求為驅動，以企業(yè)經濟效益與社會效益最大化為準繩，運用理念、方法、流程、行動、文化的綜合體效應，全員參與、全過程控制，對現有資源進行有效整合且持續(xù)改善，從而實現管理提升、浪費減少、價值創(chuàng)造，并最終增強企業(yè)核心競爭力和實現企業(yè)戰(zhàn)略目標愿景。公司自2011年4月啟動實施“精益管理”并有效引入“對標管理”以來，通過不斷實踐，經歷了啟動試點、全面推進、系統(tǒng)實施、擴展提升、常態(tài)化推進五個階段，是一個由淺至深，由局部到系統(tǒng)的歷程。
啟動試點（2011年）。公司成立精益管理持續(xù)改進領導小組，設置精益管理持續(xù)改進辦公室，召開精益管理持續(xù)改進啟動動員大會，建立精益管理推進體系和運行機制。選定2家單位作為現場改善試點單位，選定8家單位作為實施精益六西格瑪項目試點單位，選派10名中層管理人員參加精益六西格瑪綠帶知識培訓，為全員印發(fā)了《精益5S與目視管理知識手冊》，以培訓、展板、標語、電臺報紙、知識競賽等形式積極開展精益管理宣貫。
全面推進（2012、2013年）。公司從知識培訓、指標構建、現場管理、項目實施、績效考核等五個方面著手，構建起適合自身發(fā)展的、具有企業(yè)特色的“五位一體”精益管理推行模式，使之成為推進持續(xù)改進的源動力和有力抓手。在全公司范圍內普及精益管理的理念、工具和方法，以改善現場環(huán)境、規(guī)范現場物料管理為切入點，全面開展現場改善提升工作。圍繞指標達標和管理提升，從提案、立項、審核、推進、申報、評審、獎勵等方面入手，明確流程、制定標準，積極實施精益六西格瑪項目。
系統(tǒng)實施（2014、2015年）。2014年8月，公司舉辦“深化精益對標管理，實現寶鈦新發(fā)展”精益對標管理現場交流會，及時總結經驗、查找不足、學習交流，為公司各單位下階段工作的開展指明方向、明確目標。2015年，公司以提高設備綜合能效為著眼點，導入“精益5S與TPM管理”的理念和方法，并在全集團范圍內全面推廣；同時，公司以精益研發(fā)、精益制造、精益采購、精益營銷為切入點，積極探索全價值鏈精益對標管理戰(zhàn)略。
擴展提升（2016、2017年）。公司以“創(chuàng)造價值、減少浪費”為目標，以“發(fā)現問題--解決問題”為導向，以精益日常改善為推手，堅持業(yè)務一致性原則，實施項目分層次、分板塊一體化協同推進方式，進一步完善公司全價值鏈體系化精益管理推進機制，積極構建全員、全要素、全方位、全過程的全價值鏈精益管理戰(zhàn)略體系框架；公司以精益對標管理七大戰(zhàn)略業(yè)務項目為基礎，指導各單位明確目標（指標）、突破瓶頸、挖掘問題、層層分解、確立項目、實施改善、PDCA循環(huán)、持續(xù)創(chuàng)新，并采用金字塔思維結構，將企業(yè)總體戰(zhàn)略逐級分解至各生產經營單位/科室/車間/工序/班組；同時，公司還成功舉辦了“精益管理改善項目競賽”和“精益管理項目發(fā)表賽”等活動。
常態(tài)化推進（2018年）。緊緊圍繞公司“兩步走”戰(zhàn)略目標和“做精軍品，做活民品”的總體思路，結合公司“1+N”改革模式，精準施策，重點突破，以效益優(yōu)先、效率至上、價值增加、浪費減少為核心，以車間、班組為實施主體和活動單元，將精益的思維理念與日常生產管理活動有機融合，創(chuàng)建精益車間和精益班組，探索指標達標升級、管理持續(xù)提升的新模式和新途徑，促進精益管理工作扎根基層，服務一線。按照成熟一個，推廣一個的工作思路，推動精益管理向車間、班組延伸，進一步夯實各單位管理基礎，提升經營質量和管理水平，促進公司經營目標、戰(zhàn)略目標的實現和長遠發(fā)展。
砥礪奮進求發(fā)展
精益管理是一項系統(tǒng)工程和全員工程，是企業(yè)發(fā)展過程中理念、目標、追求、過程和文化的體現。幾年來，經過全員參與和持續(xù)推進，公司從精益管理知識的學習、精益活動的實踐、精益意識的轉變、精益之路的探索和精益管理體系的框架構建等幾個方面都取得了可喜的成績。
通過大量培訓，拓展了干部職工的工作思路和方法，培養(yǎng)造就了一大批精益管理專業(yè)人才。公司按照“多方式、多途徑、多層面”的培訓思路，理論聯系實際，把培訓、學習、考試、交流緊密結合，培養(yǎng)有梯次的精益管理人才，累計有6900余人次參加了精益5S與目視管理、精益六西格瑪、精益價值流分析、精益5S與TPM、精益現場改善等培訓；42人獲得精益六西格瑪綠帶資格，一人獲得了黑帶及黑帶大師資格。
以精益對標管理項目為抓手，開展指標達標和管理提升實踐競賽活動。2011-2017年，公司各單位共實施完成精益對標管理項目2860余項，包括精益對標管理戰(zhàn)略項目70余項、精益六西格瑪項目1070余項、精益改善項目1100余項，為公司降本增效發(fā)揮了重要作用，并在流程優(yōu)化、均衡生產、質量控制、設備管理、安全管理、環(huán)境保護等方面均取得了較大成效。公司推薦的5項精益六西格瑪項目，榮獲“中國質量協會質量技術獎優(yōu)秀六西格瑪項目”獎；同時，公司全面構建精益對標管理三級要素指標體系，為公司及各單位實現績效量化考核提供了數據庫。
構建“五位一體”的精益管理推行模式。公司從知識培訓、指標構建、現場管理、項目實施、績效考核等五個方面著手，構建起適合自身發(fā)展的“五位一體”精益管理推行模式。把精益管理的方針、目標、價值及原則與企業(yè)日常經營管理工作有機結合，并逐步實現全員、全面、全過程控制，使之成為推進持續(xù)改進的源動力和有力抓手。此項目榮獲了第二十八屆《中國有色金屬工業(yè)企業(yè)管理現代化成果一等獎》。
現場改善能力和管理水平明顯提升。公司屬各單位以提升發(fā)展質量和效益為中心，積極運用5S與目視管理，定置管理，標準化作業(yè)，精益價值流分析等工具，按照“增值和非增值”原理，對生產現場進行持續(xù)改善，實現了區(qū)域各類劃線標識明確清晰，物料擺放規(guī)范整齊，生產工藝流程得以優(yōu)化，現場管理水平不斷提高。通過對非生產區(qū)開展垃圾臺拆除、垃圾分類存放、集中清理，現場文明水平有了較大提升。
初步構建了全價值鏈精益管理戰(zhàn)略體系框架。全價值鏈精益對標管理戰(zhàn)略項目的實施，既標志著公司全價值鏈精益管理體系框架的形成，也標志著公司精益對標管理實現轉型的開始，也是將精益思想系統(tǒng)作用于全價值鏈的開始，這對確保公司戰(zhàn)略的有效落地、系統(tǒng)解決生產、質量、成本、效率等管理過程中的瓶頸和難題以及實現資源的有效利用和價值最大化將起到積極作用。
精益管理是一項只有起點、沒有終點的管理變革，寶鈦的精益之路還很長，要提升的空間還很大。未來，公司將積極響應國家高質量發(fā)展的理念和要求，以提升效率、質量和效益為切入點，精準對標、追趕超越，逐步實現精益現場和精益制造，助力公司向世界鈦業(yè)強企邁進。